写真：ロイター/アフロ
この連載ではものづくり産業のDX（デジタルトランスフォーメーション）について解説していくが、第1回はものづくりの現場が直面している課題と、その対策について棚卸しをしておきたい。
ものづくりの現場にある3つの課題
製造業の現場は課題だらけである。だが、その状態で高い精度を誇る部品や高い世界シェアを誇る製品を作り続けているのだから、課題が解決されればまだまだ伸び続けられる可能性を秘めている。
そこで、課題の根源はどこにあるのかを明らかにし、解決の道筋を示していきたい。
〔課題1〕古い設備
製造現場の方々は当たり前だと思っているかもしれないが、現場を初めて見るような人にとっては設備が非常に古いことに驚く場合が多い。特に、小規模になればなるほどその傾向は強く、古い設備をよくメンテナンスし、部品や製品を続々と作り出しているのを目の当たりにする。減価償却が終わった後の設備はできるだけ稼働させたいのが経営者の本音であり、丁寧にメンテナンスして使い倒すわけだ。ものづくりの現場において昭和の時代の設備機器が稼働していることは珍しい光景でもなんでもない。
〔課題2〕低い生産性
ところが、そのような古い設備になってくると、さすがに製造中にちょっとしたことで停止することも多くなる。もちろん、新しい設備でもさまざまな要因で“チョコ停”が発生するわけだが、古い設備の場合は、メンテナンスにもそれなりの時間と労力がかかる。結果として生産現場の生産性は定期メンテナンス以外で発生する、このようなチョコ停によって想定しているよりもぐっと低いのが実態だ。
〔課題3〕人材不足と技能継承
さらに近年、深刻なのは人材が採用できないことだ。熟練工がどんどん引退するのに伴い、新卒や中途を採ることはもちろん、外国人の採用も難しくなり始めた。こうなると技能を誰に承継するのかという課題にも突き当たり、今までのような「時間をかければ若手にも継ぎやすい」と考えていた状態から、「誰にも引き継げない」ということが起こり始めている。
廃業のリスクを下げる4つの対策
このような課題を抱えたままで、ものづくり産業が前進していくことはなかなか難しいのが実態だ。
確かに、大企業は新たな設備にも投資して生産性を高め、デジタル化にもまい進することで自動化や遠隔監視などにも積極的に取り組んでおり、人材も集めやすく、その一方で規模の小さなものづくり産業はなかなか厳しいのも事実。だが、部品仕入れ先にそうした小規模の事業者を抱える大手ものづくり企業にも、これは人ごとではない。
〔対策1〕最低でも生産性を20％改善
今から20年後の日本は労働人口が20％減ることが予測されている。すなわち、10人で操業している工場が現状維持するためには8人で操業しなければならない。採用も、技能承継もままならない状態でジワジワと厳しさが増していくわけだ。
平成の30年間、日本のものづくり企業が海外に負け続けた競争力を踏まえると、20％の生産性向上は最低限であり、実際には30〜50％の引き上げを目指していかなければ生き残っていくことすら怪しい。それができないと将来は廃業になるかもしれない、と話題にも上り始めている。
〔対策2〕現場の危機感を高める
ところが、ものづくりの現場は日々の生産に追われ、ものづくり企業の経営者も「分かっちゃいるけど、抜本的な対策が打てていない」状況がずっと続いている。
ものづくりIoT研修など、私が行っている研修で出会う地方の企業経営者も同様で、根本的な危機感につながっていないため、煮え切らない企業が非常に多い。私の方が将来に対する危機感を強烈に持っているのに、ものづくり企業の方が安易に構えているような状況も多数散見する。
〔対策3〕高い品質に自信を持つ
海外企業に出した発注が精度を出し切れず、再度、日本側に加工依頼がくる、といった話も何度も耳にするようになってきた。つまり、精度の高い加工や品質についてはやはり日本のものづくりは得意なのだ。
多段階の小さなプレス加工を経た後に、さらに小さな可動部品が組み込まれ、最終的にスムーズな可動を担保するキーパーツに組み上がっていく工程などを見ていると、なかなかこの加工精度を一朝一夕でまねるのは困難だと思う。
〔対策4〕将来、必要とされるかを見極める
一方で将来は縮小が余儀なくされる自動車の燃焼系・吸排気系部品製造業の場合、将来、それが必要とされないかもしれない、という脅威を感じてか感じずにか、大量の製品が作られる状況が続いている。しかも、自らが設計して違う機軸の製品を作るほどのR＆D余力はないところが多いのが頭の痛いところだ。
将来、自社の製品は必要とされ続けるのか。この点に自信を持てないのであれば、少しずつでも別の製品にチャレンジするしかないのは自明の理だ。
ものづくりの現場を変える4つの行動
私は中堅中小のものづくり企業にIoTなどの研修を行う機会も多いが、そうした中で感じるのは、現場が目先の生産に一生懸命過ぎるのか、IoTやAIなどの課題解決ソリューションを知らなさ過ぎることだ。
〔行動1〕課題解決の手法とソリューションを知る
ものづくりの現場で新しい製品やサービスの開発に取り組む方法は、実はシンプルだ。現場で発生するさまざまな課題を解決・効率化し、前述のような圧倒的な生産性向上を達成する中で稼働工数を捻出。それにより、新たな製品やサービスを開発するアプローチしかない。
つまり、課題の解決・効率化をしないことには先に進めないわけだ。そして、そのためには業務的な課題解決手法はもちろんのこと、それを実現するためのさまざまなIT／IoT／AIによる課題解決ソリューションを知り、トライしてみることが必要になる。
それにもかかわらず実際の現場では、IT／IoT／AIのソリューションを知らないばかりか、業務的な課題解決のPDCAすら取り組めていない／知らないという場合も多い。
〔行動2〕安価にスピーディに実行できるIoTを導入
既にIoT（Internet of Things）について語られ始めてから10年近くがたとうとしている。大手をはじめとする多くの企業の製造現場では、設備の稼働状況がリアルタイムで収集、分析され、最適化されることも進んできている。
ところが中小企業に至っては、まだ全然、IoTに手が付いていない企業も多い。IoTソリューションは高価で手が出ないのではないか、とよく聞かれるが、意外にも安価に実施できることがある。何よりもIoTの導入によって得られるチョコ停の抑制や、故障予測などによる設備や人の稼働最適化の効果と対比すれば高価なわけがない。
〔行動3〕「勉強した」ことを実行に移す
各地を講演で回っていると、そうした改善手法や安価なIoTのソリューションを紹介した際に、「勉強になりました」というコメントが返ってくることが多い。多くの場合、そのようにコメントする方々はその後、その「勉強した」はずのことを実行に移さないことが多い。
いや、実行に移そうとしない。頭で分かった気になっていても、実行しなければそれは「いい話を聞いた」という自己満足か、「自分はそれくらいだったら知ってたんですよ」という意思表示以外のなにものでもない。ではなぜ実行しないのか、だ。
「人生の大きな目的は、知識ではなく行動である」と筆者の座右の銘であるトーマス・ハクスリーの言葉にあるように、学んだらそれを自ら実行に移すことが必須であろうと、筆者は常に講演のオーディエンスには説いている。
〔行動4〕知って学んで実行する組織にする
特に、労働力が減りゆく現在においては、学んだことを組織として実行する方向へスピーディに展開することが強く求められる。そこまで取り組んでこそ、学んだことが生きるというものだ。
このように製造業には課題が山積みであるにもかかわらず、対策を知らないということも非常に多く、また学んでも実行に移さない／移せないといった事象も多く散見される。
まずは、その改善を行うことが不可欠だが、実はものづくり産業には、ここで挙げた解決策を阻害する根深い問題が横たわっている。次回はその解決策と、ものづくり産業の将来像について解説する。
