物流と地球社会を持続可能にするために、今何が必要なのか。デジタル先端技術から経営戦略まで、世の誤解・曲解・珍解を物流ジャーナリスト・菊田一郎氏が妄想力で切りさばく連載企画。

　今回は、アパレル大手ビームスが東京・江東区に開設した新たな物流拠点「ビームス ウエアステーション」を直撃取材。同拠点はリニアモーター式搬送ロボット「CUEBUS」（キューバス）の世界初導入や、中国製自律型ロボット自動倉庫「HaiPick System」（ハイピックシステム）の活用など、先進技術を積極的に導入。EC（電子商取引）対応を見据えた省人化と高効率オペレーションの実現に向けた、最新鋭センターの全貌を動画を交えてレポートする。

アパレル大手ビームスの新たな物流拠点「ビームス ウエアステーション」

　ビームスはご存じ、セレクトショップとして約50年にわたり（創業1976年）わが国アパレル業界をリードしてきた。アメリカ西海岸の大学生のライフスタイルを提案する小さなショップが当時の若者の心をつかみ、その後、アメリカのみならず世界中のアパレルや雑貨などを展開し、幅広い年齢層の支持を獲得。現在は国内外に175店舗を展開している。

　同社は長年にわたり自社企画で物流高度化に注力してきたことでも知られる。物流センターでのメカニカルな自動化推進に加え、国内業界で最も早い時期から無線自動識別（RFID）タグのアイテムタギング（個別商品へのタグ付け）を開始し、成果を上げてきた。

　筆者は従来の中心拠点、東京都江東区新砂のセンターに過去何度も訪れ、取材を重ねてきた。そして2024年9月、そのセンターが同じ江東区の南砂の拠点と統合され、塩浜に開設された新拠点「ビームス ウエアステーション」へと移転・拡張し、本稼働を開始。稼働から9カ月を経て、先日ようやく新センター取材の機会をゲットした。

　山盛りの新機軸が投入されたこの現場だが、今回はその中から、世界初導入となるリニアモーター式搬送ロボット「CUEBUS」（キューバス）と、世界最大規模の導入例となる自律型ケースハンドリングロボット「ACR」（Autonomous Container handling Robot）に焦点を絞り、専門ジャーナリストの視点を散りばめた独自レポートをお届けする。

入荷品の庫内搬送に新型ロボット「CUEBUS」を世界初導入

　トラックの入荷バース（荷物の積み下ろしスペース）に到着した商品のハンガーラック（アパレル業界で一般的なZラック）を庫内に搬入する際、従来は人の手で搬送していた。商品を満載すると数十キロの重さになるZラックは、押したり引いたりの作業が大変。重心が高めで、キャスターが回転するため、不安定なのも難点だった。

　トラックから入庫作業エリアまでは数十メートルの距離だが、トラック1台分のZラックを移送するには、かなりの人手と時間を要する。「荷待ち・荷役時間短縮」が大きな課題になっている今、より作業を早め、バースの回転率を上げる必要があった。

　新センターシステムの設計・計画の中心者の1人であるビームスの執行役員ロジスティクス本部長の竹川誠氏は、「待機時間を削減できる良い自動搬送システムはないかと探していて、たどり着いたのがCUEBUS。Zラックをそのまま運べる製品は他にほとんどなく、世界初導入にもこだわって採用を決めました」と話す。

　筆者は2024年、この搬送ロボットを手掛けるCuebusの大久保勝広社長に取材し、日本発の最先端物流ロボットの斬新さに注目していた。同社は2015年創業の物流スタートアップで、本機は「世界初のリニアモーターを使用した都市型立体ロボット倉庫」として開発された。リニアによる水平搬送に加え、垂直搬送リフトも組み合わせることで、パレット貨物などの高密度な保管が可能になる。

　そうした中、竹川氏はこの搬送ロボットを「ハンガーラックの自動搬送機」として選定し、試験的に導入した。まずはZラック搬送用として機能を検証し、想定どおりの成果が得られれば、垂直搬送リフトも組み合わせて立体自動倉庫に拡張することも視野に入れている。まずは動画でその動きを確かめてみよう。

　入荷バースに荷下ろしされた多数のZラックを、作業者が投入口からCUEBUSの搬送トレイに次々と載せていく。床面のリニアモーターユニット（幅800×奥行590×高さ59mm）は、レゴブロックのように標準化された平たいタイル形状で、これをつなげるだけで自在に搬送ラインが作れる仕組みだ。

　このユニットはAC100Vの小電力で、専用トレイ（幅664×奥行454×高さ57mm）を前後・左右に駆動させることができる。Zラックは専用トレイ2枚にちょうど収まり、2枚のトレイを連動させて搬送する。トレイには、モーター、バッテリー、キャスターなどの可動部がないので故障しにくく、耐久性にも優れる。

②③RFIDリーダで読み取り

　最高秒速3mの滑らかな搬送は、擦過音はするものの気になるほどではなく、流れるような速さ。搬送ラインの中ほどにあるRFIDリーダの読み取りエリアでは、トレイが電子的に制御されて一時的に減速し、その後、再び加速する。この動きだけで、搬送中に自動検品できてしまうのだ。

　往復2本あるラインの長さは30m程度だが、多数のラックを人海戦術で懸命に運ぶのに比べたら、はるかにスマートで効率的だ。

自律型ロボット自動倉庫「HaiPick System」

　さて自動化設備のもう1つの焦点が、中国HAI ROBOTICS（ハイロボティクス）製の「HaiPick System」（ハイピックシステム）である。

　本システムは、以下の3つの機能から構成されている。

1. フロアの天井の高さ約5.5mを最大限生かせる、高さ4.7mのラック（コンテナ11段積み）。
2. ACRと呼ばれる、自律走行型のケース搬送ロボット。高さ約4メートルで、防火シャッターもくぐれるサイズ。コンテナ6段を積んだ状態で移動できる。
3. ACRが運んできた6つのコンテナをまとめて自動で入出庫する「HAI PORT Workstation」（ハイポートワークステーション）。

　いわゆるGTP（Goods To Person）式のロボット自動倉庫だ。

　竹川氏が本機を選んだ最大の理由は、「数あるロボット自動倉庫の中でも、保管用のコンテナをシステムの外に持ち出せるのは、この機種だけだったから」。コンテナをシステムの外に持ち出す必要があったのは、ビームスが今回採用した独自のロボット運用法「ゼロピッキング」を実行するためである。

　そう言えば、他のロボット自動倉庫は、いずれもコンテナに入ったモノ（Goods）を、作業員（Person）のいるステーションまで運び、作業者がピッキング（取り出し）したら、すぐにそのコンテナは倉庫へ戻される。そのため、コンテナがシステムの外に出ることはない。閉じた運用なのである。

　ところが今回は、注文商品をピッキングするのは同じはずなのに、「何でゼロピッキングと呼ぶんだ!?」といぶかる向きも多かろう。実は筆者も最初は理解できず、竹川氏に3度質問したのだが、こういうことだ。動画を見ながら説明していこう。

④ロボット自動倉庫「HaiPick」全景

　約1100坪のスペースにずらり並んだラック群には、約3万2500個のコンテナを収納できる。ACRは57台で、床面に貼られた2次元コードを読み取りながら、自在に走行。ラック内ではACRに搭載された昇降機が上下に動き、コンテナを左右どちらの棚にも自動で出し入れできる仕組みだ。

　大型の昇降装置であるスタッカクレーンやレールなど、従来の自動倉庫で用いられてきたような大がかりな固定設備が不要で、拡張性に富んでいる。

⑤HAI PORT Workstation

　ACRがコンテナ6個をラックから取り出して運び、本ステーションにドッキングすると、6個のコンテナが一斉にステーション内部へ引き込まれる。コンテナはそのままコンベヤでシステムの外にあるソーター（仕分け装置）へと運ばれていく。

　普通のロボット自動倉庫なら、ここで作業者がコンテナから商品を取り出す（ピッキング）工程があるが、それがない。だから「ゼロピッキング」！　メーカーはこのACRの仕組みを「GTP」（Goods To Person）と言うけれど、ビームス独自の運用方式では、このステーションには人がおらず、ピッキングもしないので「Goods To Machine」になっている。

⑥ソーターへの投入と仕分けライン

　コンテナがコンベヤを流れてソーター投入口に到着したら、作業者がモニターに映る画像で中に入っている商品を確認してから必要な数だけピック。RFIDタグを読み取ってからソーターに投入する。目視確認とデジタル照合を組み合わせたこの方法だと、取り間違えようがない。人が商品を取り出すのはACRから1工程後になっており、最終的にはGTPと言えそうだ。

　旧センターでは、作業者が棚から出荷対象の商品をカートにピックし、それをコンベヤでソーターに運んだ後、もう一度人がピックしてソーターに投入するという、2回のピッキング工程があった。それに対して新方式では、人の手によるピッキング＝タッチ数が「2」から「1」に半減している。生産性向上・商品品質の保全の両面で革命的に大きな進化だと言える。

　なお、ソーターで必要数をピックした後の残りの商品が入ったコンテナは、再びコンベヤで「HAI PORT Workstation」に回送され、6個まとめてACRに引き渡されて、ラックに再入庫される。コンテナをコンベヤで回送する工程だけはひと手間増えるのだが、新商品の入庫と合わせた全体フローで考えると、同じ動きを行きと戻りで繰り返しているだけなので、設備的にもムダがない。物流のミライを妄想から現実の仕組みに変えた、革新的運用だと筆者は思う。「秀逸」マークを進ぜよう（笑）。

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　この後の工程にも、見どころはまだまだある。例えば、ソーターで方面別に仕分けられたEC（電子商取引）商品は、RFIDプロジェクションピッキングシステムでさらに仕分けされ、箱の高さが変えられる自動梱包機でパッキングされて出荷される。

　また、増え続ける自動化機器をスムーズに制御するため、WMS（Warehouse Management System：倉庫管理システム）を進化させてWES（Warehouse Execution System：倉庫実行システム）を導入するなど、新センターには多彩な工夫が満載であるのだが……紙幅が尽きた。

　現在、「ビームス ウエアステーション」は、作業人員を従来比で2割削減することを目指し、今も元気に稼働中だ。以上、物流のミライを妄想するキクタならではの視点で、深掘りレポートをお届けした。